企业背景
1、比较老的一个离散型机械加工企业，5个车间，100余台设备；无自动化生产线和加工中心，设备陈旧且自动化程度相当低，工艺路线不固定；
2、以按单生产居多，产品类型覆盖设备、金属结构件、配件及定制；
3、生产类型有：自制、受托加工、委外加工、工序受托、工序委外；
4、在进行了ERP的财务和物流管理后，确定要对产能进行管理，以解决计划执行难，按期交货难，以及产能“相对过剩”的局面。
根据企业的基础情况，实在不具备在现有ERP系统中进行产能计算和管理的条件；但是，能面对问题而逃避问题吗？不能，创造条件也要上。
解决办法
1、各车间按车、铣、刨、磨、钻、镗、钳等建立各工序的标准产能；同时，在各工序下面按关键设备设置关键资源产能。
2、建立BOM及工艺资料，必须对应上面的工序及各设备和工种。
3、开发计划管理平台，根据BOM展开下达生产任务和工序计划，对工序计划按工序、关键设备、工种进行工作量（工时）统计，并与公司的标准产能进行对比分析。
4、根据上述分析结果，可以很直接地得到各车间、各关键设备、各工种的负荷情况；计划部门据此从月初开始，就有计划地指挥各项生产要素的准备，事前做好设备和工种调整，有计划地安排加班。
5、生产部门可以清晰、明确地制定各车间的工时完成考核量，随时督促车间的工作进度。
6、计划也可以随时查询各车间、关键设备、工种已完成工作量、未完成工作量，既为下月提供产能饱和需求，也为紧急插单提供客观依据。
（注：上述解决办法由：ERP系统+开发功能+手工管理实现。）
虽然，该公司的操作办法，不象真正的ERP系统的能力计算一样精确，可能没有达到许多ERP系统产能管理的要求；但通过上述办法，实现了产能的事前预测、事前控制、事前调整、事中监督、事后考核，为整个公司的生产经营尽可能地提供了最大的产能。
以此为例，旨在说明：
1、产能管理，关键看什么适合于你（企业），怎么做也取决你（企业）。
2、通过ERP加强企业管理，不要因为企业没有基础就不上，而是ERP也要为企业创造条件；企业管理信息化，不能让企业来等你。
3、再先进的ERP系统，也要“屈尊降贵”，服从于企业实际。
（X228）
